Overview
Данная производственная линия для обработки сырья литий-ионных аккумуляторов была изготовлена по индивидуальному заказу завода по производству литий-железо-фосфата в городе Китакюсю (Япония) в 2022 году.Представляет собой комплексное решение по просеиванию и транспортировке сырья, спроектированное специально для катодных, анодных и других материалов аккумуляторной группы.Линия выполнена по пылезащищенной схеме и полностью соответствует строгим местным нормативам промышленной безопасности.Весь технологический цикл полностью автоматизирован. Все основные узлы оборудования комплектуются высококлассными импортными деталями, что гарантирует стабильную и безотказную работу линии на долгий срок.Оборудование надежно повышает производственные мощности заказчика и служит прочной основой для стабильного получения прибыли.
Технологический процесс
Комплектующие производственной линии
Подающее оборудование
- Вакуумный загрузчик: вакуумный транспортер, предназначенный специально для порошков и гранул. Трубопроводная герметичная транспортировка полностью исключает пылеобразование, объем подачи и выгрузки материала регулируется. Также возможна индивидуальная комплектация взрывозащитными и другими функциональными блоками под условия эксплуатации.
Просеивающее оборудование
- Импульсный рукавный пылеуловитель: собирает пыль, выделяющуюся на стадии просеивания (в том числе графитовую пыль анодного материала), предотвращает загрязнение производственного цеха. Собранный сверхтонкий порошок повторно возвращается в технологический цикл, что соответствует стандарту «безотходного производства» аккумуляторной отрасли.
Хранильное оборудование
- Буферный приемный бункер: объем от 0,5 до 2 м³, оснащен датчиками уровня сырья. Смягчает ударное воздействие материала на корпус сита и реализует автоматическую синхронизацию работы: остановка оборудования при заполнении бункера и запуск при его опустошении.
Вспомогательное оборудование
- Магнитный сепаратор: осуществляет интенсивную очистку от железных примесей, удовлетворяет строгим требованиям аккумуляторного производства к минимальному содержанию железа. Заранее удаляет металлические включения и комковатые частицы из сырья, предотвращая царапание ситовой сетки примесями и ухудшение чистоты аккумуляторного сырья (например, допустимое содержание железа в катодных материалах не превышает 50 ppm).
- Выгрузной клапан: монтируется на разгрузочном патрубке бункера для регулировки скорости выдачи сырья, герметичная конструкция предотвращает утечку пыли.
- Датчик уровня сырья: непрерывно отслеживает количество материала внутри бункера, исключая переполнение или полное опустошение емкости.
- Система управления PLC: построена на программируемом логическом контроллере, позволяет задавать все технологические параметры (скорость транспортировки, объем выгрузки, интервалы включения/отключения пылеуловителя и т.д.) и автоматизировать работу всего оборудования. В комплекте поставляется сенсорный дисплей для вывода текущего состояния установок (аварийные оповещения, показатели уровня сырья и другое), что упрощает контроль и ручную корректировку параметров оператором.
Отраслевое применение
Производственная линия с ультразвуковыми вибрационными ситами для сырья литий-ионных аккумуляторов — это комплексное пылезащищенное решение полного цикла просеивания и транспортировки, созданное специально для материалов аккумуляторной отрасли.Основные обрабатываемые материалы: графит, литий-железо-фосфат, тройные катодные материалы, литий-кобальтовый оксид, литий-марганцевый оксид, кремний-углеродный композитный порошок, технический углерод, катодный порошок, анодный порошок и другие виды сырья.
Системные особенности
Высокая чистота и высокая точность, соответствие строгим требованиям к аккумуляторным материалам
Гарантия качества материалов: все детали, контактирующие с сырьем, изготовлены из нержавеющей стали марки 316L с внутренним тефлоновым покрытием. Конструкция устойчива к коррозии и исключает вымывание посторонних примесей, удовлетворяя требованиям безопасности аккумуляторов: содержание железа в катодных материалах не более 50 ppm, чистота анодных материалов не менее 99,9%.Точность просеивания: ультразвуковая система полностью решает проблему забивки ячеек ситовой сетки, погрешность гранулометрического состава составляет ≤±3%. При фракционировании тройных катодных материалов доля годного продукта достигает ≥95%, что значительно превосходит показатели обычных вибрационных сит (погрешность ±5%) и обеспечивает стабильность характеристик аккумуляторов (разброс емкости батарей ≤2%).
Высокая производительность и полное использование сырья – комплексное снижение затрат и увеличение выпуска
Преимущества по пропускной способности: производительность одной базовой установки составляет 0,5–5 тонн в час (регулируется в зависимости от гранулометрии сырья). Компоновка из нескольких параллельно работающих машин позволяет удовлетворить потребности производственных линий мощностью в тысячи тонн сырья в год.Коэффициент утилизации сырья: система возврата крупных фракций и рецикла уловленной пыли обеспечивает общий коэффициент использования сырья ≥98% и минимизирует потери. Например, рецикл графитовой пыли анодов позволяет сократить расходы на сырье на 10–15%.Сокращение персонала за счет автоматизации: синхронное управление всем технологическим циклом позволяет одному оператору контролировать несколько производственных линий, затраты на персонал снижаются более чем на 50%.
Экологичность и долговечность оборудования, соответствие концепции зеленого производства
Соответствие экологическим нормам: герметичная конструкция в комплексе с импульсной системой пылеудаления обеспечивает концентрацию выбросов пыли не выше 10 мг/м³, полностью удовлетворяя экологическим требованиям производства.Долговечная конструкция: ресурс работы ключевых узлов (ультразвуковые преобразователи, вибрационные электродвигатели) составляет ≥8000 часов. Ситовая сетка изготовлена из сверхизносостойкого материала с ресурсом эксплуатации ≥300 часов, годовая частота поломок оборудования ≤2%, что снижает расходы на техническое обслуживание и ремонт.
Интеллектуальное управление и индивидуальное проектирование, адаптация под разнообразные условия эксплуатации
Интеллектуальное техническое обслуживание: интеграция контроллеров PLC с системой MES обеспечивает непрерывное отслеживание и хранение всех производственных данных. Время реакции системы на предупреждение о неисправности составляет ≤10 секунд, простои производства сокращаются на 30%.Гибкая кастомизация: количество ярусов ситовой сетки, схема подачи сырья, модули очистки подбираются индивидуально под тип аккумуляторного сырья (порошковые составы, катодные или анодные материалы).
Пониженный уровень шума для комфортных производственных условий цеха
Бесшумная эксплуатация: установка звукоизолирующих кожухов и амортизационных элементов снижает уровень шума в цехе до ≤85 дБ, улучшая условия труда персонала и соответствуя санитарным нормам охраны труда промышленных предприятий.
