Вакуумный питатель

Допустимые для транспортировки материалы: все виды порошков (мука, сухое молоко, цементная пыль и т.д.), гранулы (пластиковые гранулы, кварцевый песок), мелкокусковые материалы (дробленые орехи и пр.).
Неподходящие материалы: материалы с чрезмерной липкостью, такие как влажное тесто, битумная паста, они вызывают прилипание и засорение трубопроводов и фильтров; сверхкрупные/тяжелые кусковые материалы (песок, щебень и т.д.); легко сублимирующиеся/испаряющиеся вещества (сухой лед и т.д.).

Проверяйте последовательно по шагам:
① Проверка вакуумного насоса: наличие масла (для масляных вакуумных насосов), нормальная частота вращения электродвигателя. При поломке насоса требуется ремонт или замена.
② Проверка герметичности: плотное прилегание всасывающего патрубка к насыпи материала (отсутствие щелей с утечкой воздуха), недостаточная герметичность стыков трубопроводов/разгрузочного клапана. Замените изношенные уплотнительные кольца.
③ Проверка фильтра: засорение материалом (особенно мелкодисперсным порошком). Демонтируйте фильтр, очистите продувкой сжатым воздухом в обратном направлении либо замените фильтрующий элемент.
④ Проверка материала: комкование из-за увлажнения (комки блокируют всасывающий патрубок). Необходимо предварительно разбить комки или высушить сырье.

Сначала остановите оборудование, затем устраните причину:
① Комкование материала/неравномерность фракционного состава: демонтируйте засоренный участок трубы, очистите комки. В дальнейшем установите сетку на всасывающем патрубке для задержания крупных комков.
② Недостаточная скорость потока воздуха: проверьте соответствие мощности вакуумного насоса нагрузке (для тяжелых материалов требуется большая мощность) либо слишком малый диаметр трубопровода (возможна замена трубы большего диаметра).
③ Избыток поворотов трубопровода/слишком крутые колена: скорректируйте трассировку труб, сократите количество изгибов, замените колена с большим радиусом кривизны (например, R=3D, где D – диаметр трубы).
④ Застывание остатков материала после остановки оборудования: перед каждой остановкой продувайте трубопровод сжатым воздухом для полного удаления остатков.

① Проверка герметичности: все стыки труб, разгрузочный клапан, крышка фильтра уплотняются маслостойкими кольцами, своевременно заменяйте изношенные уплотнения.
② Повышение герметичности: установите пылезащитный колпак на всасывающем патрубке (плотное прилегание к горловине бункера снижает выброс пыли), установите дыхательный клапан в верхней части сепарационной емкости (выравнивает давление при выгрузке, предотвращая выброс пыли через щели).
③ Регулировка разрежения: поддержание стабильного разрежения в системе (слишком высокое разрежение приводит к всасыванию воздуха через микрощели вместе с пылью). Рекомендуется установка манометра разрежения для постоянного контроля.

Основная причина связана с разгрузочным клапаном:
① Износ уплотнительных элементов клапана (например, стирание резиновых скребков звездчатого клапана), требуется замена уплотнений.
② Смещение соединения между разгрузочным клапаном и сепарационной емкостью, выровняйте стык и затяните болты.
③ Неправильный выбор типа клапана (при транспортировке мелкого порошка установлен шиберный клапан с низкой герметичностью). Требуется замена на звездчатый разгрузочный клапан с высокой воздухонепроницаемостью для сохранения стабильного разрежения.

Обязательно используйте вакуумный загрузчик взрывозащищенного исполнения с обязательным оснащением:
① Взрывозащищенный вакуумный насос (электродвигатель имеет класс взрывозащиты, например Ex d IIB T4).
② Антистатические трубопроводы и сепарационная емкость (трубы и корпус из нержавеющей стали с обязательным заземлением для предотвращения накопления статического электричества).
③ Взрывозащищенные датчики и распределительный шкаф (датчики уровня, кнопочные выключатели и другое оборудование во избежание искрообразования).
④ Защитная среда инертным газом (опционально). При транспортировке крайне легковоспламеняющихся материалов, например алюминиевой пыли, в систему подается азот для снижения концентрации кислорода.

По типу привода вакуумные загрузчики делятся на электрические и пневматические. Электрические модели создают вакуум с помощью вихревых воздуходувок, воздуходувок Ротца и другого оборудования, отличаются низким энергопотреблением и малым шумом, являются оптимальным выбором для большинства стандартных производственных процессов. Пневматические модели безопасны и взрывозащищены, больше подходят для опасных производств химической отрасли, но характеризуются повышенным шумом и расходом энергии.
 
По режиму работы оборудование классифицируется на периодическое и непрерывное. Периодические загрузчики работают циклически: сначала всасывание, затем выгрузка. Они имеют простую конструкцию и невысокую стоимость, подходят для большинства операций транспортировки. Непрерывные модели осуществляют одновременное всасывание и выгрузку с непрерывным потоком материала, соответствуют требованиям производственных линий с повышенными запросами к стабильности подачи сырья, но стоят дороже. По желанию заказчика изготавливаются двухбункерные модификации для увеличения производительности.

Да, одна установка способна обеспечивать одновременную подачу материала в несколько бункеров.
Система «один на два»:
Самая распространенная базовая конфигурация. Один вакуумный насос или воздуходувка обслуживает два бункера. К примеру, в беспыльных системах загрузки фармацевтического производства один вакуумный загрузчик поочередно подает сырье в два реактора, обеспечивая герметичность технологического процесса и снижение запыленности. При переработке пластика система «один на два» транспортирует одновременно дробленые отходы и гранулы ПП с горизонтальной подачей на 12 м и вертикальной на 10 м при производительности 600 кг/час.
 
Системы «один на три» – «один на пять»:
Такие конфигурации используются в средних и крупных технологических комплексах. В линии производства конструкционных пластиков воздуходувная система на базе воздуходувки Ротца по схеме «один на три» подает сырье в три бункера в комплексе с весовыми дозаторами для высокоточного дозирования компонентов. В химической промышленности система «один на четыре» транспортирует четыре вида сырья (карбонат кальция, ПВХ и другие), производительность оборудования составляет 250–600 кг/час.